TRAITEMENTS
ET FINITIONS

L’anodisation est un procédé qui consiste à appliquer un traitement de surface sur l’aluminium afin de former une couche d’oxyde de ce matériau. La création de cette couche est contrôlée, et elle est réalisée par un procédé d’électrolyse. Cette couche d’oxyde d’aluminium présente une importante dureté et résistance à l’usure, c’est pourquoi l’aluminium peut être utilisé dans de nouvelles applications industrielles soumises à de fortes sollicitations face à l’usure.

Le bleuissage est un procédé par lequel une couche d’oxyde est appliquée sur une pièce métallique, souvent en acier, la protégeant de la corrosion et améliorant son aspect. Il existe deux types de bleuissage, le bleuissage à froid et le bleuissage à chaud. Le bleuissage à froid est utilisé pour les petites pièces et il est très simple à réaliser, alors que le bleuissage à chaud est un procédé qui demande plus de temps.

La passivation est un procédé qui supprime chimiquement la pollution métallique de la surface de l’inox créée dans les étapes de manipulation et de fabrication des pièces.
La passivation est un procédé indispensable pour garantir que la couche passive des oxydes de chrome de l’inox est correctement générée et, par conséquent, que la résistance à la corrosion est celle qui convient pour le type d’alliage.

La phosphatation est un autre procédé de recouvrement de l’acier. Le procédé de phosphatation des métaux consiste en une solution d’acide phosphorique et de sels de phosphate pouvant être appliquée par immersion ou par aspersion et qui modifie chimiquement la surface du métal en formant un film de phosphate non soluble. La phosphatation peut avoir plusieurs fonctions, celle d’obtenir une finition rugueuse pour pouvoir peindre par-dessus le matériau, mais elle peut également agir comme antioxydant lorsque de la graisse de protection est ajoutée après le bain.

Le nickelage est un recouvrement métallique de nickel, réalisé par un bain électrolytique des métaux, afin d’augmenter leur résistance à l’oxydation et à la corrosion ou pour donner un meilleur aspect aux pièces. Il existe essentiellement deux types de nickelage : Le nickelage mat et le nickelage brillant.

Le zingage est un recouvrement de zinc que l’on dépose sur les métaux pour les protéger de l’oxydation et de la corrosion. Ce recouvrement de surface améliore à son tour l’aspect visuel de la pièce. Le zingage blanc consiste en la préparation chimique de la pièce par dégraissage et décapage en passant les différents bains de zingage (acides, alcalins ou dépourvus), suivi d’un bain électrolytique dans lequel on obtient une épaisseur de recouvrement moyen de 10-12 microns. Pour une plus grande protection contre la corrosion du matériau, on applique une chromatation qui détermine également l’aspect final de la pièce, qui peut être blanche, jaune ou verte selon la protection et la nuance que l’on veut obtenir.

Le chromage dur est un traitement électrolytique par lequel les pièces sont recouvertes d’une couche de chrome, d’une épaisseur variable, adhérant, avec d’excellentes propriétés mécaniques et une très bonne résistance à la corrosion, qui peuvent être polies ou rectifiées
Il est également utilisé pour la réparation de pièces et pour améliorer l’aspect final des pièces, il est d’ailleurs souvent considéré comme le recouvrement décoratif par excellence.

L’étamage est un recouvrement métallique d’étain, réalisé par un bain électrolytique, sur des pièces métalliques, qu’elles soient en acier, en laiton, en cuivre ou en zamak, et qui sert à augmenter la résistance à l’oxydation, à la corrosion ou à l’usure, pour améliorer la soudabilité et son aspect dans les éléments de décoration.

Le laitonnage est un recouvrement métallique de laiton, réalisé par un bain électrolytique, sur des pièces métalliques, qu’elles soient en acier, en laiton, en cuivre ou en zamak, et qui sert à augmenter la résistance à l’oxydation corrosion ou à l’usure, et pour améliorer son aspect dans les éléments de décoration.

C’est le traitement thermique le plus courant pour améliorer les propriétés mécaniques du matériau traité. Au cours de ce traitement, l’acier est chauffé à de très hautes températures, pour refroidi de manière contrôlée. Ainsi, en fonction du type de matériau, du temps de chauffe et de la manière de le réaliser, on peut obtenir une énorme variété de duretés. Il est également important de souligner qu’après avoir réalisé le traitement de trempe, on réalise un traitement de revenu pour alléger les tensions et réduire la fragilité des pièces.
Normalement, ce type de traitement vous permet de traiter presque tous les aciers destinés à un usage industriel : aciers des outils, inox, aciers pour travail à chaud ou aciers pour rouleaux. Tous ces aciers peuvent être traités.
Les traitements de trempe et revenu aident à améliorer la résistance à l’usure, la dureté, la ductilité et la résistance à la traction.

Avec ce traitement thermique du métal, le matériau est chauffé jusqu’à une certaine température pendant un temps prédéfini, puis refroidi lentement. On parvient ainsi à le ramollir, à améliorer la ténacité, récupérer la ductilité, enlever les tensions résiduelles, affiner la taille du grain et réduire la ségrégation. Il peut également être appliqué pour modifier les propriétés mécaniques, électriques ou magnétiques d’un matériau. Les types de recuit d’acier sont déterminés en fonction de l’objectif et de la composition du matériau à traiter.

Traitement thermique du métal utilisé dans le but d’obtenir un acier uniforme et une structure à grains fins, ce qui garantit ses propriétés mécaniques. Il est notamment utilisé pour les aciers au carbone et les aciers faiblement alliés, pour normaliser leur structure après le forgeage, le laminage à chaud ou la coulée. Ainsi, le matériau est rapidement chauffé à une température proche de celle de durcissement (800°-920°C), température à laquelle se forment de nouveaux grains austénitiques, nettement plus petits que les grains ferritiques précédents. Il est ensuite refroidi librement à l’air. C’est à ce moment-là que de nouveaux grains ferritiques se forment, avec une taille encore plus fine et une structure uniforme.

La cémentation est un procédé de traitement thermo-chimique austénitique appliqué aux pièces en acier, y compris à celles qui sont presque en fer. Au cours de ce processus, la couche extérieure est enrichie au Carbone ou au Carbone + Azote afin d’améliorer ses propriétés.
Ce traitement thermique de cémentation a pour objectif de durcir la surface d’une pièce en lui apportant une dureté élevée, mais sans pour autant modifier la composition du noyau, créant ainsi une pièce tenace et résistante à la fatigue et à l’usure causée par le travail de friction.
C’est un des processus que l’on utilise le plus souvent pour les pignons, les cames, les poulies, les bagues, etc. En effet, ces pièces travailleront à froid et avec beaucoup de friction, c’est pourquoi, en ayant apporté une couche (jusqu’à 1,4 mm) de dureté, nous en éviterons l’usure.
Il convient également de souligner que les matériaux adaptés à la cémentation sont les aciers alliés et non alliés à faible teneur en carbone, tel que le ST-52, F-154, F-155, etc.

La nitruration est un traitement thermique appliqué à l’acier. Le processus modifie sa composition en ajoutant de l’azote lorsqu’il est chauffé à une température d’environ 550°C, dans un bain de sels ou dans une atmosphère d’ammoniac pendant une durée déterminée. Sans autres traitements, on obtient ainsi une dureté de surface extrêmement élevée avec un minimum de déformations, en raison de la basse température du traitement. Il augmente également la résistance à la corrosion et à la fatigue.

Traitement intermédiaire entre la carburation (cémentation) et la nitruration, où les deux sont présents en même temps, qui permet d’augmenter la dureté des aciers traités par l’incorporation simultanée de carbone et d’azote dans sa surface.
Elle est réalisée en introduisant la pièce à traiter dans une ambiance semblable à la cémentation, de composition basée sur l’ammoniac et les hydrocarbures avec des températures autour des 750-800°C (inférieure à celle de la cémentation et supérieure à celle de la nitruration).
Les pièces traitées sont des aciers semblables à ceux que l’on utilise dans la cémentation, à faible teneur en carbone (0,1 à 0,2%) et d’une grande épaisseur, afin d’obtenir des surfaces extrêmement dures et un noyau tenace, en plus d’autres propriétés mécaniques comme la résistance à la fatigue, à l’usure et à la torsion. Comme avantage significatif, elle présente très peu de déformation, l’azote absorbé pendant le processus diminuant la vitesse critique de trempe de l’acier.

Ce traitement permet d’intégrer dans un métal ou un alliage métallique, tel que l’acier, une couche de surface d’azote, de carbone et, notamment, de souffre, grâce à un bain de sels qui font céder ces éléments à une température proche des 565°C. Ceci génère du sulfure de fer et se dépose dans les bords du grain, ce qui fragilise le métal et apporte de la dureté.
Ce traitement augmente considérablement la résistance à l’usure des métaux en faisant diminuer son coefficient de frottement.
On utilise des aciers à faible teneur en carbone. Après la sulfuration, les dimensions des pièces augmentent légèrement, ce qui augmente sa résistance à l’usure, favorise la lubrification et évite le grippage.

La trempe par induction consiste à exposer la pièce en acier à un champ magnétique alternatif, qui fait pénétrer la chaleur superficiellement. L’objectif de ce processus est d’obtenir une couche superficielle de dureté sans modifier la structure du noyau du matériau.
À ce stade, le champ magnétique est supprimé et la pièce est refroidie par différents moyens en contrôlant la vitesse. Plus les vitesses sont grandes, plus les duretés obtenues sont élevées. C’est un processus assez particulier de chauffe et de refroidissement rapide pour obtenir une haute résistance mécanique de l’acier. Il est parfait lorsque vous avez besoin de dureté sur une surface précise du matériau.
Certains des matériaux avec lesquels il est possible l’appliquer la trempe par induction sont le F-125 et le F-114.

Les recouvrements en poudre sont très intéressants dans les procédés de peinture traditionnelle, puisqu’ils apportent aux pièces métalliques une finition protectrice et en même temps décorative. La peinture époxy utilisée dans ce processus est un mélange de particules de pigments et de résine que l’on vaporise sur la surface de la pièce métallique. Le matériau est chargé électriquement pour une meilleure adhésion à la pièce et réagit chimiquement pendant le processus de durcissement dans des fours spéciaux. La peinture en poudre finit ainsi par fusionner en une couche uniforme dans un four de durcissement.
Le résultat de ce processus est réellement satisfaisant. Il apporte à la pièce un aspect attirant, uniforme et durable. En raison de ses excellents résultats, l’application de peinture en poudre est parmi celles qui se sont le plus développé dans le secteur industriel au niveau mondial. La poudre apporte une apparence plus compacte, plus fine et de meilleure qualité.

La peinture liquide classique est généralement appliquée à l’aide d'un pistolet, après avoir posé une couche d’impression grâce à laquelle la couche finale de peinture peut bien adhérer à la pièce. Même si la peinture en poudre est de plus en plus utilisée dans l’industrie, la peinture liquide présente encore quelques avantages.
Pour les pièces unitaires, cette peinture peut être beaucoup plus souple et économique. C’est également le processus le plus courant pour peindre des pièces et des assemblages de grandes dimensions, puisqu’il n’a pas besoin d’un séchage au four après application. L’investissement nécessaire pour cette technique est également moindre.