BEHANDLUNGEN
UND VEREDELUNGEN

Eloxieren ist ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Aluminium, bei dem sich eine Oxidschicht auf dem Material bildet. Die Erzeugung dieser Schicht erfolgt kontrolliert in einem elektrolytischen Verfahren. Diese Aluminiumoxidschicht besitzt eine erhebliche Härte und Verschleißfestigkeit, so dass sich das Aluminium für neue industrielle Anwendungen mit hoher Verschleißbeanspruchung eignet.

Beim Brünieren wird eine Oxidschicht auf ein Metallteil, in der Regel Stahl, aufgetragen, um es vor Korrosion zu schützen und sein Aussehen zu verbessern. Es gibt zwei Arten des Brünierens, Kaltbrünieren und Heißbrünieren. Kaltbrünieren wird bei kleinen Teilen angewendet und ist sehr einfach durchzuführen, während das Heißbrünieren ein sehr viel zeitaufwendigeres Verfahren ist.

Bei der Passivierung handelt es sich um ein Verfahren zur chemischen Entfernung metallischer Verunreinigungen von der Oberfläche rostfreien Stahls, die infolge der Handhabung und Herstellung der Teile entstehen.
Passivierung ist ein unverzichtbarer Prozess, um sicherzustellen, dass die Chromoxidschicht auf dem rostfreien Stahl korrekt erzeugt wird und somit die Korrosionsbeständigkeit für die jeweilige Legierungsart optimal ist.

Die Phosphatierung ist ein weiteres Verfahren zur Stahlbeschichtung. Das Verfahren der Phosphatierung oder des Phosphatierens von Metallen besteht in der Anwendung einer Lösung aus Phosphorsäure und Phosphatsalzen, die durch Eintauchen oder Aufsprühen aufgebracht werden kann und die Oberfläche des Metalls durch Bildung eines unlöslichen Phosphatfilms chemisch verändert. Mit dem Phosphatieren können mehrere Funktionen erfüllt werden, wie z. B. das Erzielen einer rauen Oberfläche, damit das Material lackiert werden kann, aber es kann auch als Rostschutzmittel dienen, wenn nach dem Bad ein Schutzfett aufgetragen wird.

Vernickeln ist eine durch ein elektrolytisches Bad hergestellte metallische Nickelbeschichtung, die zur Erhöhung der Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit oder zur Verbesserung des Aussehens der Teile auf Metalle aufgetragen wird. Es gibt im Wesentlichen zwei Arten des Vernickelns: Matt vernickelt und glänzend vernickelt.

Die Verzinkung ist ein Zinküberzug, der auf Metalle aufgetragen wird, um sie vor Rost und Korrosion zu schützen. Diese Oberflächenbeschichtung verbessert zudem das optische Erscheinungsbild des Teils. Die Weißverzinkung besteht aus der chemischen Vorbereitung des Werkstücks durch Entfetten und Beizen, bevor es in verschiedene Verzinkungsbäder (sauer, alkalisch oder frei) getaucht wird, gefolgt von einem elektrolytischen Bad mit einer mittleren Schichtdicke von 10-12 Mikrometern. Für einen besseren Korrosionsschutz des Materials erfolgt eine Chrombeschichtung, die zugleich das finale Erscheinungsbild des Werkstücks bestimmt: Je nach gewünschtem Schutz und Farbton kann sie weiß, gelb oder grün sein.

Bei der Hartverchromung handelt es sich um eine elektrolytische Behandlung, bei der die Teile mit einer Chromschicht unterschiedlicher Dicke überzogen werden, die fest anhaftet, hervorragende mechanische Eigenschaften, eine sehr gute Korrosionsbeständigkeit aufweist und poliert oder geschliffen werden kann.
Sie wird auch für die Reparatur von Teilen und zur Verbesserung des finalen Erscheinungsbildes von Teilen verwendet, für viele stellt sie sogar die dekorative Beschichtung schlechthin dar.

Das Verzinnen ist ein Verfahren, bei dem eine Zinnschicht in einem Elektrolytbad auf Metallteile aus Stahl, Messing, Kupfer oder Zamak aufgebracht wird, um ihre Oxidations-, Korrosions- und Verschleißbeständigkeit zu erhöhen, ihre Schweissbarkeit zu verbessern und das Aussehen von Zierelementen zu verbessern.

Beim Vermessingen handelt es sich um eine Metallbeschichtung aus Messing, die in einem elektrolytischen Bad auf Metallteile aus Stahl, Messing, Kupfer oder Zamak aufgebracht wird und dazu dient, deren Oxidations-, Korrosions- und Verschleißfestigkeit zu erhöhen und das Aussehen von Zierelementen zu verbessern.

Hierbei handelt es sich um die häufigste Wärmebehandlung zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften des behandelten Materials. Bei dieser Behandlung wird der Stahl auf eine sehr hohe Temperatur erhitzt und anschließend kontrolliert abgekühlt. Je nach Art des Materials, der Dauer der Erhitzung und der Art und Weise, wie sie durchgeführt wurde, kann eine große Spannbreite an Härtegraden erreicht werden. Außerdem ist es wichtig zu betonen, dass nach dem Härten eine Anlaßbehandlung durchgeführt wird, um Spannungen abzubauen und die Bruchempfindlichkeit der Werkstücke zu senken.
Normalerweise kann mit dieser Art der Behandlung fast jeder für den industriellen Gebrauch bestimmte Stahl behandelt werden: Werkzeugstähle, rostfreier Stahl, Warmarbeitsstähle oder Lagerstähle. Jeder dieser Stähle kann behandelt werden.
Durch das Härten und Anlassen werden Verschleißfestigkeit, Härte, Duktilität und Zugfestigkeit verbessert.

Bei dieser Wärmebehandlung des Metalls wird das Material für eine vorgegebene Zeit auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und dann langsam abgekühlt. Dadurch wird das Material weicher, seine Zähigkeit wird verbessert, die Duktilität wird wiederhergestellt, Eigenspannungen werden beseitigt, die Korngröße wird verfeinert und die Segregation wird reduziert. Darüber hinaus kann sie zur Veränderung der mechanischen, elektrischen oder magnetischen Eigenschaften eines Materials eingesetzt werden. Die verschiedenen Arten des Stahlglühens richten sich nach dem Zweck und der Zusammensetzung des zu behandelnden Materials.

Diese Wärmebehandlung des Metalls dient dazu, dem Stahl eine gleichmäßige, feinkörnige Struktur zu verleihen, die seine mechanischen Eigenschaften garantiert. Sie wird vor allem bei Kohlenstoffstählen und niedrig legierten Stählen eingesetzt, um deren Struktur nach dem Schmieden, Warmwalzen oder Schmelzen zu normalisieren. Dabei wird das Material schnell auf eine Temperatur im Bereich der Härtetemperatur (800 ºC-920 °C) erhitzt, bei der sich neue austenitische Körner bilden, die viel kleiner sind als die ursprünglichen ferritischen Körner. Danach wird der Stahl an der Luft abgekühlt, wobei sich neue ferritische Körner mit verfeinerter Größe und einheitlicher Struktur bilden.

Aufkohlen ist ein austenitisches thermochemisches Behandlungsverfahren, das auf Stahlteile, auch auf solche, die fast vollständig aus Eisen bestehen, angewendet wird. Bei diesem Verfahren wird die äußere Schicht mit Kohlenstoff oder Kohlenstoff und Stickstoff angereichert, um deren Eigenschaften zu verbessern.
Ziel der Wärmebehandlung durch Aufkohlen ist es, die Oberflächenhärte eines Teils zu erhöhen, ohne die Zusammensetzung seines Kerns zu verändern, so dass ein Teil entsteht, das zäh und widerstandsfähig gegen Ermüdung und Verschleiß durch Reibung ist.
Dieses Verfahren ist eines der am häufigsten verwendeten für Ritzel, Nocken, Riemenscheiben, Buchsen... Es handelt sich um Teile, die in der Kaltbearbeitung und unter hohen Reibungsbedingungen eingesetzt werden, so dass sie mit einer gehärteten Schicht (von bis zu 1,4 mm) versehen werden, um Verschleiß zu vermeiden.
Darüber hinaus ist noch zu erwähnen, dass sich für das Einsatzhärten legierte und unlegierte Stähle mit niedrigem Kohlenstoffgehalt eignen, wie z.B. ST-52, F-154, F-155...

Nitrieren ist eine Wärmebehandlung für Stahl. Bei diesem Verfahren wird seine Zusammensetzung durch die Zugabe von Stickstoff verändert, während er entweder in einem Salzbad oder in einer Ammoniakatmosphäre für eine bestimmte Zeit auf eine Temperatur von etwa 550 ºC erhitzt wird. Als eigenständige Behandlung erzielt dieses Verfahren eine extrem hohe Oberflächenhärte mit minimalen Verformungen, da die Temperatur niedrig ist. Außerdem erhöht es die Korrosions- und Ermüdungsbeständigkeit.

Hierbei handelt es sich um eine Zwischenbehandlung zwischen dem Aufkohlen (Karburieren) und dem Nitrieren, wobei beide gleichzeitig angewendet werden. Dadurch wird die Härte der behandelten Stähle durch gleichzeitiges Durchdringen der Oberfläche mit Kohlenstoff und Stickstoff erhöht.
Bei diesem Verfahren wird das zu behandelnde Teil in eine dem Aufkohlen ähnliche Atmosphäre mit einer Basismischung aus Ammoniak und Kohlenwasserstoffen bei Temperaturen von etwa 750-800 ºC (niedriger als beim Aufkohlen und höher als beim Nitrieren) eingelegt.
Bei den behandelten Teilen handelt es sich um Stähle, die den beim Aufkohlen verwendeten Stählen ähnlich sind, mit einem niedrigen Kohlenstoffgehalt (0,1 - 0,2 %) und einer sehr großen Dicke, mit dem Ziel, extrem harte Oberflächen und einen zähen Kern sowie andere mechanische Eigenschaften wie Ermüdungsfestigkeit, Verschleißfestigkeit und Torsionsfestigkeit zu erhalten. Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, dass es kaum zu Verformungen kommt, da der im Prozess absorbierte Stickstoff die kritische Geschwindigkeit des Härtungsprozesses des Stahls reduziert.

Dank dieser Behandlung wird ein Metall oder eine Metalllegierung, wie z. B. Stahl, mit einer Oberflächenschicht aus Stickstoff, Kohlenstoff und vor allem Schwefel versehen, indem diese Elemente bei einer Temperatur von ca. 565 ºC in ein Salzbad getaucht werden. Dabei entsteht Eisensulfid, das sich in den Rändern des Korns festsetzt und eine Versprödung des Metalls bewirkt, das dadurch härter wird.
Dank dieser Behandlung wird die Verschleißfestigkeit von Metallen durch eine Herabsetzung des Reibungskoeffizienten erheblich verbessert.
Sie wird bei kohlenstoffarmen Stählen eingesetzt. Nach der Sulfatierung erhöhen sich die Maße der Teile leicht, wodurch sich ihre Verschleißfestigkeit erhöht, die Schmierung begünstigt und ein Festfressen verhindert wird.

Beim Induktionshärten wird das Stahlteil einem magnetischen Wechselfeld ausgesetzt, um eine Erwärmung der Oberfläche des Bauteils zu bewirken. Ziel dieses Verfahrens ist es, eine harte Oberflächenschicht zu erhalten, ohne die Kernstruktur des Materials zu verändern.
An diesem Punkt wird das Magnetfeld aufgehoben, und das Teil wird auf verschiedene Weise mit kontrollierter Geschwindigkeit abgekühlt. Je höher die Geschwindigkeit, desto größer die Härte. Bei diesem Verfahren handelt es sich um ein sehr spezielles Verfahren, bei dem durch schnelles Erhitzen und Abkühlen eine hohe mechanische Festigkeit des Stahls erreicht wird. Es ist ideal für Fälle, in denen die Härte einer bestimmten Materialoberfläche erforderlich ist.
Einige der Materialien, bei denen Induktionshärten angewendet werden kann, sind F-125 und F-114.

Pulverbeschichtungen sind für industrielle Lackierverfahren von großem Interesse, da sie Metallteilen eine schützende und dekorative Oberfläche verleihen. Die bei diesem Verfahren verwendete Epoxidfarbe ist ein Gemisch aus Pigmentteilchen und Harz, das auf die Oberfläche des Metallteils aufgesprüht wird. Das Material wird elektrostatisch aufgeladen, damit es besser auf dem Teil haftet, und durchläuft während des Aushärtungsprozesses in speziellen Öfen eine chemische Reaktion. Auf diese Weise verbindet sich die Pulverbeschichtung am Ende im Aushärteofen zu einer einheitlichen Schicht.
Das Ergebnis dieses Verfahrens ist äußerst zufriedenstellend. Aufgrund ihrer hervorragenden Ergebnisse gehört die Pulverbeschichtung zu den Verfahren, die in der Industrie weltweit am stärksten zugenommen haben. Das Pulver erzeugt ein kompakteres, feineres und hochwertigeres Erscheinungsbild.

Herkömmliche Flüssiglacke werden in der Regel mit einer Spritzpistole aufgetragen, nachdem zuvor eine Grundierung aufgebracht wurde, die dafür sorgt, dass die letzte Lackschicht gut auf dem Werkstück haften kann. Obwohl Pulverlacke in der Industrie immer häufiger verwendet werden, bieten Flüssiglacke immer noch einige Vorteile.
Bei der Lackierung von Einzelteilen kann Flüssiglack wesentlich schneller und preisgünstiger sein. Dieses Verfahren ist auch das gebräuchlichste zur Lackierung großer Teile und Baugruppen, da keine anschließende Ofentrocknung erforderlich ist. Die für diese Technik erforderlichen Investitionen sind ebenfalls wesentlich geringer.