TRATAMIENTOS
Y ACABADOS

El anodizado es un proceso que consiste en un tratamiento superficial que se lleva a cabo sobre el aluminio, para formar una capa de óxido de ese material. La creación de esa capa es controlada, y se lleva a cabo mediante un proceso electrolítico.
Esta capa de óxido de aluminio presenta una elevada dureza y resistencia al desgaste, lo que hace que el aluminio pueda ser utilizado en nuevas aplicaciones industriales sometidas a fuertes solicitaciones frente al desgaste.

El pavonado es un proceso mediante el cual se aplica una capa de óxido a una pieza de metal, generalmente de acero, que la protege de la corrosión y mejora su aspecto. Existen dos tipos de pavonado, el pavonado frío y pavonado caliente. El pavonado frío se emplea en piezas pequeñas y es muy fácil de llevar a cabo, sin embargo, el pavonado caliente, es un proceso que requiere mucho más tiempo.

El pasivado es un proceso que elimina químicamente la contaminación metálica de la superficie del acero inoxidable, producida en los procesos de manipulación y fabricación de las piezas.
El pasivado es un proceso imprescindible para asegurar que la capa pasiva de óxidos de cromo del acero inoxidable se genere correctamente y por lo tanto la resistencia a la corrosión sea la idonea para el tipo de aleación.

El fosfatado es otro de los procesos de recubrimiento de acero. El proceso del fosfatado o fosfatizado de metales consiste en una solución de ácido fosfórico y sales de fosfato que pueden ser aplicadas por inmersión o por aspersión y que alteran químicamente la superficie del metal formando una película de fosfato no soluble. El fosfatado puede tener varias funciones, la de conseguir un acabado rugoso para poder pintar encima del material, pero también puede actuar de antioxidante si, tras el baño, se le añade grasa protectora.

El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión o para mejorar el aspecto las piezas. Principalmente hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.

El cincado es un recubrimiento de cinc que se efectúa a los metales para protegerles de la oxidación y corrosión. Este recubrimiento superficial a su vez mejora el aspecto visual de la pieza. El cincado blanco consiste en la preparación química de la pieza con desengrase y decapado pasando los diferentes baños de cincado (ácidos, alcalinos o exentos) y después un baño electrolítico en el que se consigue un espesor de cubrimiento medio de 10-12 micras. Para una mayor protección anticorrosión del material, se aplica un cromatizado que determina además el aspecto final de la pieza, pudiendo ser blanco, amarillo o verde dependiendo de la protección y matiz que queramos obtener.

El cromado duro es un tratamiento electrolítico mediante el cual se recubren las piezas con una película de cromo, de un espesor variable, adherente, de excelentes propiedades mecánicas y muy buena resistencia a la corrosión, que pueden ser pulidas o rectificadas.
También se emplea para la reparación de piezas y para mejorar el aspecto final de las piezas, de hecho, para muchos es el recubrimiento decorativo por excelencia.

El estañado es un recubrimiento metálico de estaño, realizado mediante baño electrolítico, que se da sobre piezas metálicas, ya sean de acero, latón, cobre o zamak, y que sirve para aumentar su resistencia a la oxidación, la corrosión o el desgaste, mejorar la soldabilidad, y para mejorar su aspecto en elementos ornamentales.

El proceso del latonado es un recubrimiento metálico de latón, realizado mediante baño electrolítico, que se da sobre piezas metálicas, ya sean de acero, latón, cobre o zamak, y que sirve para aumentar su resistencia a la oxidación, la corrosión o el desgaste, y para mejorar su aspecto en elementos ornamentales.

Es el tratamiento térmico más habitual para mejorar las propiedad mecánicas del material tratado. Durante este tratamiento el acero es calentado a temperaturas muy altas para posteriormente enfriarlo de forma controlada. Así pues, según el tipo de material, el tiempo que se ha estado calentando y la forma en la que se ha hecho se puede conseguir una variedad inmensa de durezas. Es importante recalcar también que después de realizar el tratamiento de temple se realiza un tratamiento de revenido para conseguir aliviar tensiones y reducir la fragilidad de las piezas.
Normalmente, este tipo de tratamiento te permite tratar casi cualquier acero que esté destinado al uso industrial: aceros de herramientas, acero inoxidable, aceros para trabajo en caliente o aceros para rodamientos. Cualquiera de estos aceros puede ser tratado.
Los tratamientos de temple y revenido ayudan a mejorar la resistencia al desgaste, la dureza, ductilidad y la resistencia a la tracción.

Con este tratamiento térmico del metal se calienta el material hasta una temperatura determinada durante un tiempo prefijado para, a continuación, enfriarlo lentamente. Con esto se logra ablandarlo, mejorar la tenacidad, recuperar ductilidad, eliminar tensiones residuales, afinar el tamaño del grano y reducir la segregación. También se puede aplicar para modificar las propiedades mecánicas, eléctricas o magnéticas de un material. Los tipos de recocido de acero son determinados según el objetivo y la composición del material a tratar.

Es el tratamiento térmico del metal que se emplea para que el acero consiga una estructura uniforme y de grano fino, garantizando sus propiedades mecánicas. Se usa sobre todo en aceros al carbono y aceros de baja aleación, para normalizar su estructura después del forjado, la laminación en caliente o la fundición. Así, se calienta rápidamente el material a una temperatura cercana a la de endurecimiento (800º-920°C), que es cuando se forman nuevos granos austeníticos, mucho más pequeños que los ferríticos anteriores. Tras esto, se enfría libremente al aire, momento en el que se forman nuevos granos ferríticos de tamaño refinado y una estructura uniforme.

La cementación es un proceso de tratamiento termoquímico austenítico que se aplica a las piezas de acero, incluso aquellas que son prácticamente hierro. Durante este proceso se enriquece la capa exterior con Carbono o con Carbono y Nitrógeno para mejorar sus propiedades.
El objetivo del tratamiento térmico de la cementación es endurecer la superficie de una pieza aportándole una alta dureza, pero sin llegar a modificar la composición del núcleo, creando así una pieza tenaz y resistente a la fatiga y al desgaste provocado por el trabajo de roce.
Es uno de los procesos que más se utiliza para piñones, levas, poleas, casquillos… Pues son piezas que van a trabajar en frío y con bastante fricción, por lo que al haberles aportado una capa (de hasta 1,4 mm.) de dureza, evitaremos su desgaste.
Además, también cabe destacar que los materiales adecuados para la cementación son los aceros aleados y no aleados con un bajo contenido en carbono, como el ST-52, F-154, F-155…

La nitruración es un tratamiento térmico que se le da al acero. El proceso modifica su composición añadiendo nitrógeno mientras es calentado a una temperatura de aproximadamente 550 ºC, sea en baño de sales o en una atmósfera de amoniaco durante un tiempo determinado. Sin más tratamientos se alcanza de ésta manera una dureza superficial extremadamente alta con un mínimo de deformaciones, debido a la baja temperatura del tratamiento. También aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga.

Es un tratamiento intermedio entre la carburación (cementación) y la nitruración, en el que ambos tienen presencia al mismo tiempo, con el que se consigue aumentar la dureza de los aceros tratados mediante la inserción superficial simultánea de carbono y nitrógeno.
Se realiza introduciendo la pieza a tratar en una atmósfera parecida a la cementación, de composición básica de amoníaco e hidrocarburos con unas temperaturas que rondan los 750-800 ºC (inferior a la de cementación y superior a la de nitruración).
Las piezas tratadas son aceros similares a los que se emplean en la cementación, de bajo contenido en carbono (0,1 – 0,2%) y de gran espesor con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la torsión. Una ventaja significativa es que presenta muy poca deformación debido a que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad crítica de temple del acero.

Gracias a este tratamiento se consigue incorporar a un metal o aleación metálica, como el acero, una capa superficial de nitrógeno, carbono y sobre todo azufre, mediante un baño de sales que ceden dichos elementos a una temperatura cercana a 565ºC. Esto genera sulfuro de hierro y se aloja en los bordes de grano, lo que fragiliza al metal y aporta dureza.
Este tratamiento aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los metales al disminuir su coeficiente de rozamiento.
Se utiliza en aceros de bajo carbono. Después de la sulfinización las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste, favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.

El templado por inducción consiste en exponer la pieza de acero a un campo magnético alterno, el cual penetra el calor superficialmente. El objetivo de este proceso es obtener una capa superficial de dureza sin llegar a modificar la estructura del núcleo del material.
Llegado a este punto se elimina el campo magnético y se enfría la pieza de diversas maneras controlando la velocidad. A mayores velocidades se obtienen mayores durezas. Es un proceso bastante especial de calentamiento y enfriamiento rápido para conseguir que la resistencia mecánica del acero sea elevada. Es idóneo para cuando necesitas dureza en una superficie determinada del material.
Algunos de los materiales con los que se puede aplicar el temple por inducción son el F-125 y el F-114.

Los recubrimientos en polvo son muy interesantes en los procesos de pintura industrial, ya que aportan un acabado protector y a la vez decorativo a las piezas metálicas. La pintura epoxi utilizada en este proceso es una mezcla de partículas de pigmento y resina que se rocía sobre la superficie de la pieza metálica. El material está cargado eléctricamente para su mejor adhesión a la pieza y reacciona químicamente durante el proceso de curación, en hornos especiales. De esta manera, la pintura en polvo acaba fusionándose en una capa uniforme dentro de un horno de curado.
Da un aspecto atractivo, uniforme y duradero a la pieza. Por sus excelentes resultados, la aplicación de pintura en polvo es una de las que más ha crecido en el sector industrial a nivel mundial. El polvo aporta una apariencia más compacta, más fina y de mayor calidad.

La pintura liquida tradicional suele ser aplicada mediante una pistola, aplicando previamente una previa capa de imprimación que se encarga que la capa final de pintura pueda quedarse bien adherida a la pieza. Aunque la pintura en polvo sea cada vez más utilizada en la industria todavía la pintura liquida presenta algunas ventajas.
Para el pintado de piezas unitarias puede resultar mucho más ágil y económico. Además es el proceso más habitual para el pintado de piezas y ensamblajes de gran dimensión, ya que este proceso no necesita un secado en horno posterior. La inversión necesaria para este proceso también es mucho menor.