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CORTE POR LÁSER
CORTE POR AGUA
OXICORTE
PLEGADO
CURVADO
SOLDADURA
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CORTE POR LÁSER
CORTE POR AGUA
OXICORTE
PLEGADO
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SOLDADURA
Servicio llave en mano
de fabricación metálica
Desde el principio hasta el final, ofrecemos un servicio integral que permite
al cliente recibir el producto completamente terminado
INICIO
Corte del material
ACABADO
Tratamientos superficiales
TRANSFORMACIÓN
Operaciones auxiliares
MONTAJE
Ensamblado de piezas
Piezas fabricadas por el
servicio de fabricación metálica de Dekide
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Desde prototipos hasta series
ica
¿Qué es la fabricación metálica?
La fabricación metálica es el termino genérico que se utiliza para englobar el conjunto de procesos de fabricación que se utilizan para fabricar piezas metálicas partiendo normalmente de chapas o incluso de perfiles y tubos acero estructural. Partiendo de la materia prima de chapa (en la mayoría de los casos) estas se elaboran utilizando los diferentes procesos de fabricación que existen para llegar a fabricar la pieza deseada. Finalmente, la mayoría de las piezas suelen ser tratadas por un acabado superficial, proporcionándoles a las piezas características necesarias para poder perdurar en el tiempo. Generalmente suelen ser tratamientos para evitar la corrosión, pero también pueden ser por motivos estéticos.
Procesos de fabricación
metálica disponibles en Dekide
en los diferentes procesos de
corte y transformación metálica
Corte por láser
El corte por láser se refiere a un procedimiento de separación con el que se pueden cortar materiales metálicos de distintos espesores. Se basa en un rayo láser que se guía, se conforma y se concentra. Cuando este incide en la pieza, el material se calienta tanto que se funde o se evapora. Toda la potencia del láser se concentra en un punto cuyo diámetro suele ser menor de medio milímetro. Si en este punto se concentra más calor del que se puede evacuar mediante la conducción de calor, el rayo láser atraviesa el material completamente, así comienza el proceso de corte. Mientras que con otros procedimientos la chapa recibe el efecto de útiles enormes con grandes fuerzas, el rayo láser lleva a cabo su trabajo sin contacto alguno. Así, ni se desgasta el útil, ni aparecen deformaciones o daños en la pieza de trabajo.
De entre los principales métodos de corte térmico, la tecnología láser ofrece la mejor calidad de corte y una alta productividad en la mayoría de los materiales, tanto metálicos como no metálicos. El láser domina las aplicaciones de corte más diversas, desde una ranura de corte de precisión hasta el corte de calidad en una chapa de acero de hasta 25 mm de espesor. Esto hace del láser el método más efectivo para el corte de piezas de poco espesor.
ESPECIFICACIONES
Para el corte de chapas delgadas, el corte por laser ofrece una gran variedad de ventajas frente a otros procesos de corte:
- > Zona afectada térmicamente muy reducida.
- > Exactitud dimensional de buena a excelente en los cortes más estrechos.
- > Mejor calidad de corte que el oxicorte para acabado superficial.
- > Muy rápido en material delgado y más lento en materiales más gruesos.
- > Amplia variedad de materiales a cortar.
- > El láser es el mejor sistema para el corte de acero al carbono delgado.
- > Con una sola pasada puede producir cortes finales en ambas direcciones, lo que reduce o elimina las partes que se desechan de las láminas metálicas después de cortar piezas en ellas.
- > Proceso fácil de automatizar.
CARACTERÍSTICAS
- DIMENSIONES MÁXIMAS
- L: 6000mm x B: 2000mm
- GROSOR DE LA CHAPA
- Desde 0,1mm a 25 mm:
- -Acero al carbono, hasta espesor 25mm
- -Acero inoxidable hasta espesor 20mm
- -Aluminio hasta espesor 10mm
- TOLERANCIA
- ± 0,2mm
- CANTIDAD
- Desde 1 pieza a grandes lotes
Corte por agua
Es una tecnología de corte de alta calidad y máxima precisión con el que se obtienen un acabado perfecto de las piezas. Permite el corte de los materiales sin modificar ninguna sus propiedades, eliminando las tensiones generadas por otros tipos de corte térmicos.
La tecnología de chorro de agua es un proceso de corte en frío que corta mediante un flujo supersónico de agua pura, o bien agua con abrasivo, erosionando el material. Se genera una presión muy alta del agua y esta presión se convierte en velocidad mediante un minúsculo orificio. Para incrementar la potencia de corte, el flujo de agua supersónico arrastra el abrasivo.
Los materiales que pueden ser cortados mediante esta tecnología son muy variados, desde materiales metálicos a materiales de plástico. Se abarca un gran abanico de materiales y espesores que hacen de el corte por chorro de agua una tecnología muy versátil.
Donde la tecnología laser comienza a tener dificultades, el corte por chorro de agua se destaca, tanto en calidad como en precisión.
ESPECIFICACIONES
- > Corte en frío.
- > Sin deformación del material.
- > Corta todo tipo de materiales.
- > Aprovechamiento máximo de materiales.
- > Producción limpia y respetuosa con el medio ambiente.
CARACTERÍSTICAS
- ESPESOR MÁXIMO
- Hasta 200 mm
- PRECISIÓN DE POSICIONAMIENTO
- +/-0,15 mm
- TOLERANCIAS GENERALES
- Desde +/-0.12mm hasta +/-0.30mm en función del espesor y tipo de material.
Oxicorte
Es una técnica ampliamente utilizada para el corte de piezas de metal. Este método consiste en la alteración del material a través de la erosión térmica, en el que el objeto del metal, después de ser calentado se somete a un chorro de oxigeno provocando la oxidación.
El oxicorte consta de dos etapas:
> En la primera el acero se calienta a alta temperatura (900º) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible.
> En la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos. Es por esto por lo que el oxicorte se define como una técnica de corte por oxidación, puesto que es el oxígeno el elemento final que produce el corte.
CARACTERÍSTICAS
- > Resulta económico, sobre todo en chapas de espesor considerable.
- > El oxicorte posibilita la obtención de cortes limpios.
- > Aconsejable para proyectos muy extensos con multitud de piezas distintas.
- > Posibilidades de grandes formatos.
- > También se emplea para preparar los bordes de las piezas que se van a soldar, cuando estas tienen un grosor considerable.
- > Baja calidad de corte en espesores pequeños.
- > Deformación en materiales de bajo espesor.
- > El gran aporte térmico afecta una zona amplia.
Plegado
Partiendo de una chapa y, una vez concluído el corte, ya sea por láser o mediante oxicorte, la chapa metálica puede ser plegada para conseguir la geometría deseada.
El plegado de chapa es un proceso de conformado por el que una pieza se transforma mediante la fuerza ejercida por una máquina especializada, produciendo una deformación plástica sobre un eje, hasta lograr la forma geométrica deseada.
Básicamente el proceso de plegado se produce cuando el punzón desciende sobre la matriz en «V» y ejerce presión sobre la chapa que se halla entre ambas.
Para obtener un buen doblado de chapa hay que tener en cuenta factores como el coeficiente de elasticidad de la chapa a plegar, el utillaje o la presión a aplicar. De lo contrario, el resultado obtenido se parecerá muy poco al deseado. El espesor máximo a plegar, estará principalmente limitado por la potencia de la máquina.
Curvado
El curvado es una operación que consiste en la deformación curvilínea de una pieza de chapa, ejerciendo una fuerza de determinada intensidad en ella. Este curvado de chapa se obtiene ejerciendo esfuerzos de flexión al hacer pasar el material por unos rodillos que provocan una deformación permanente dando lugar a los distintos radios posibles que se quiera obtener. Dependiendo del radio deseado, utilizaremos unos rodillos u otros, o cambiaremos los parámetros de la máquina.
En el proceso de curvado se deben tener muy en cuenta algunos factores como, elasticidad del material, radio de curvatura y sentido de las fibras, para que el proceso se realice con éxito.
Soldadura
En la mayoría de los casos las chapas previamente cortadas bien, por corte por laser o por oxicorte, requieren de un proceso de soldado para ser unidas.
La soldadura en un proceso de fijación de dos o más piezas metalicas que mediante calor se funde parte de dichas piezas o se añade un material de aporte. Este material de aporte se agrega para formar un pozo de material fundido que luego se solidificará al enfriar y formar de esta manera una unión más reistente que el material base.
Aunque el proceso general es el explicado anteriormente, existen distintos tipos de soldadura dependiendo del resultado que se quiera obtener y el material que se quiere unir.
A continuación, los tipos de soladura más utilizados:
MIG-MAG
La soldadura MIG-MAG se llama así porque depende del gas que se inyecte (Metal Inert Gas o Metal Active Gas) y se lleva a cabo por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas quedan protegidas por un gas inerte o por un gas activo, de ahí su nombre.
Es un proceso muy productivo, por lo que es el más utilizado en la industria. Además de su productividad, destaca la posibilidad que ofrece de soldar desde chapas finas hasta piezas de cierto espesor.
TIG
La soldadura de Gas Inerte Tungsteno (TIG) usa el calor generado por un arco eléctrico que golpea entre un electrodo de tungsteno y la pieza en la que se trabaja. Esto permite que en el área de unión se fusione el metal. Se puede trabajar sin relleno o agregando el relleno mediante un cable consumible.
Las soldaduras con TIG son de muy alta calidad y se pueden producir en un amplio conjunto de materiales con grosores que van hasta 8 o 10 milímetros, siendo muy adecuado para chapas de poco espesor
SOLDADURA POR ARCO / ELECTRODO
La soldadura por arco es la más básica de todos los tipos de soldadura y es la más sencilla de dominar.
Este tipo de soldadura puede ser utilizada para la manufactura, la construcción y algunas reparaciones. La soldadura SMAW (por sus siglas en inglés) es útil en casos de metales con 4 milímetros de espesor o más. Para metales más delgados, se usa por lo general la soldadura MIG.
LA SOLDADURA SAW / ARCO SUMERGIDO
La soldadura SAW (o soldadura por arco sumergido) es un proceso de soldadura con arco eléctrico en el cual este arco y el baño de fusión están cubiertos, o sumergidos, por un polvo granulado. Por tanto, aquí no veremos quemarse el arco de soldadura entre el electrodo y la pieza.
Se trata de un procedimiento de alto rendimiento, que destaca por su capacidad de aporte de material. Es un proceso muy utilizado para el soldado de piezas gran espesor, donde el cordon de soldadura requerido suele ser importante.
Materiales, tratamientos
y tolerancias
Materiales disponibles
para el mecanizado CNC
Estos son los materiales de mecanizado CNC más habituales en Dekide. Si deseas profundizar más y conocer cuales son sus características, accede a nuestra sección de materiales.
Tratamientos y acabados
superficiales
Los tratamientos y acabados superficiales se aplican después del mecanizado y pueden cambiar la apariencia, la rugosidad de la superficie, la dureza y la resistencia química de las piezas producidas.
Tolerancias para
el mecanizado CNC
Casos de éxito
Caso de éxito nº 1
Piezas mecanosoldadas
Cliente INGENIERÍA
Sector FERROVIARIO
Cantidad 3 UNIDADES
Material ACERO
EL CASO
Una ingeniería ha diseñado unos utillajes de elevación para un cliente del sector del ferrocarril. Se trata de unas piezas mecanosoldadas que se utilizarán para manipular piezas pesadas, por lo que las exigencias de calidad son elevadas.
Su proveedor de fabricación habitual se encuentra con una carga de trabajo muy elevada, por lo que no puede acometer el trabajo en los plazos que la ingeniería necesita. Las piezas requieren de diferentes procesos de fabricación y acabados (láser, oxicorte, soldadura, mecanizado y pintura).
LA SOLUCIÓN
Dekide consigue suministrar las piezas dentro de los plazos establecidos, completamente terminadas y a un precio muy competitivo.
Caso de éxito nº 2
Casquillos
Cliente ACERÍA
Sector METALÚRGICO
Cantidad 500 UNIDADES
Material BRONCE
EL CASO
Una acería situada en el Norte de España, subcontrata de manera recurrente la fabricación de unos casquillos de bronce. Son unas piezas que se desgastan con frecuencia por lo que la compra de estas piezas se realiza en lotes de 500 unidades. Debido al alto consumo de estas piezas el departamento de compras ha decidido buscar un proveedor que ofrezca mejores condiciones.
LA SOLUCIÓN
Después de analizar las piezas Dekide ofertó este componente un 20% más barato de lo que la acería solía comprar habitualmente. Además, gracias a su almacén propio, Dekide ha ofrecido tener un buffer de stock para evitar posibles roturas de stock.
Caso de éxito nº 3
Pieza de precisión
Cliente PROFESORES Y ALUMNOS
Sector EDUCACIÓN
Cantidad 1 UNIDAD
Material Acero Aleado / F-1252
EL CASO
Un grupo de profesores y sus alumnos de ingeniería han diseñado una pieza en acero aleado que estará expuesta a tensiones de trabajo muy exigentes. Están estudiando su viabilidad y necesitan fabricar un primer prototipo para poder realizar pruebas mecánicas. Se trata de una pieza de precisión y geometría compleja. Para su fabricación se requieren máquinas especiales y experiencia en mecanizado de precisión.
LA SOLUCIÓN
Uno de alumnos conoció Dekide a través de las redes sociales y solicitó una cotización en nuestra web. En menos de 48h recibieron la oferta y en dos semanas entregamos la pieza en la universidad. Después de realizar unas mejoras en el diseño se han fabricado 5 piezas más.
Desde prototipos
hasta producción
en serie
CON LA CONFIANZA DE CLIENTES COMO…
